TOTAL QUALITY - Lexikon

[DIN EN ISO 9000:2000]

Eignung einer Organisation, eines Systems oder eines Prozesses zum Realisieren eines Produkts, das die Anforderungen an dieses Produkt erfüllt.

A: Begriffe zu Prozeßfähigkeit sind in ISO 3534-2 definiert.

(Prozeßstreuung = 6 · Standardabweichung)

Fehlermöglichkeits- und Einflußanalyse

Mit dieser Methode wird im Entwicklungsstadium der Produkte eine Risikobetrachtung durchgeführt, mit der eine vorbeugende Qualitätssicherung betrieben wird. Die Produkte werden hinsichtlich möglicher Fehler, deren Ursachen und Schwere systematisch untersucht. Diese Methode gilt für die nachfolgenden FMEA’s

Konstruktions-FMEA: ist speziell auf ein Produkt ausgerichtet und wird in der Entwicklungs- und Produktionsplanungsphase von einem Arbeitsteam, bestehend aus Fachleuten aller beteiligten Bereiche, durchgeführt.

Prozeß-FMEA: bezieht sich auf einen bestimmten Prozeß in den Bereichen Fertigung, Montage sowie Prüfung und wird im Rahmen der Produktionsplanungsphase durchgeführt.

System-FMEA: mit Hilfe der System-FMEA wird das funktionsgerechte Zusammenwirken der einzelnen Komponenten eines komplexen Systems untersucht.

Analyse von Fehlermöglichkeiten - Ein formelles, strukturiertes Verfahren zur Analyse von Daten über Fehlermöglichkeiten aus laufenden und vorangegangenen Prozessen, um dem Auftreten von Fehlern vorzubeugen.

[DIN EN ISO 9000:2000]

Nichterfüllung einer Anforderung.

[DGQ]

Verwerfen der Nullhypothese, obwohl die unbekannte wahre Wahrscheinlichkeitsverteilung zur Nullhypothese gehört.

A: Die Wahrscheinlichkeit des Fehlers 1. Art wird mit "α" bezeichnet.

[DGQ]

Nichtverwerfen der Nullhypothese, obwohl die unbekannte wahre Wahrscheinlichkeitsverteilung nicht zur Null-hypothese gehört.

A 1: Die Wahrscheinlichkeit des Fehlers 2. Art wird mit "β" bezeichnet. Bei Annahmestichprobenprüfung wird sie (nominelles) "Kundenrisiko" genannt.

A 2: Das Komplement zu Eins der Wahrscheinlichkeit des Fehlers 2. Art heißt "power of a Test" (früher benannt als "Macht eines Tests").

A 3: Die "power function of a Test" gibt die Wahrscheinlichkeit für das Verwerfen der Nullhypothese als Funktion eines Parameters an. Das Komplement zu Eins der "power function of a test" ist die "Operationscharakteristik des statistischen Tests". Auf ihr ist die Wahrscheinlichkeit des Fehlers 2. Art ein Punkt. Die Operationscharakteristik kann bezüglich ihrer Leistungsfähigkeit durch ihr Trennvermögen und ihre Bewertungsschärfe gekennzeichnet werden.

[DGQ]

Anwenden eines statistischen Verfahrens, obwohl die ihm zugrunde liegenden Annahmen und/oder zugrunde gelegten Voraussetzungen in Wirklichkeit nicht zutreffen.

A: Ein Beispiel ist: Einem Verfahren liegt die Annahme zugrunde, daß es auf Normalverteilungen angewendet wird, die Menge der zugelassenen Wahrscheinlichkeitsverteilungen enthält aber andere Verteilungen.

[DIN ISO 2859-1]

Die Anzahl der Fehler pro 100 Einheiten einer gegebenen Menge von Einheiten ist 100 mal die Anzahl der darin auftretenden Fehler, (Auch mehrere Fehler sind in einer Einheit möglich) geteilt durch die Gesamtzahl der Einheiten, d.h.:

                                        Anzahl der Fehler
Fehler pro 100 Einheiten = -------------------------- · 100
                                     Gesamtzahl der Einheiten
 

(FTA = Failure tray analysis)

Mit Hilfe der FTA wird bei sicherheitskritischen Produkten festgestellt, mit welcher Wahrscheinlichkeit welcher Fehler auftreten kann und wie gravierend er sein kann.

[E DIN EN ISO 9000 : 2000-01]

Maßnahme zur Beseitigung eines erkannten Fehlers.

A1: Eine Fehlerbehebung kann im Zusammenhang mit einer Korrekturmaßnahme oder unabhängig davon vorgenommen werden.

A2: Eine Fehlerbehebung kann Reparatur, Nacharbeit oder eine Neueinstufung einschließen.

[DGQ]

Kosten, die infolge eines Fehlers der betrachteten Einheit nicht an dieser Einheit selbst, sondern durch sie an anderen Einheiten verursacht werden.

A 1: Zu Fehlerfolgekosten führen z.B. Fälle von Produkthaftung. Auch die Nichterfüllung der Einzelforderung an ein speziell bezeichnetes Merkmal einer Einheit (juristisch eine sogenannte "zugesicherte Eigenschaft", wenn die Erfüllung ausdrücklich zugesagt wurde) kann zu Fehlerfolgekosten führen.

A 2: Die aus der Beseitigung eines Fehlers bei der Behandlung einer fehlerhaften Einheit selbst entstehenden Fehlerkosten, z.B. Nacharbeit und Ausschuß, sind nicht Fehlerfolgekosten.

[DGQ]

Einteilung der bei einer Einheit möglichen Fehler in Fehlergewichtsklassen nach einer Fehlerbewertung, die an der Bedeutung des Fehlers (Fehlergewicht) für die Organisation ausgerichtet ist, welche die Einheit realisiert.

A 1: Diese interne Bedeutung kann unterschiedliche Gesichtspunkte betreffen, z.B. den vertretbaren Prüfaufwand, die Auswirkung eines Fehlers in der Fertigung, die Bedeutung des Fehlers im Rahmen der Qualitätslenkung oder andere Randbedingungen zum Fehlergeschehen.

A 2: Eine Gewichtung von Qaulitätsmerkmalen wird zweckmäßig entsprechend gestaltet (s. auch Qualitätsmerkmal).

[DGQ]

Abweichungsgrenzbetrag für Meßabweichungen eines Meßgerätes.

A 1: Für positive und negative Meßabweichungen können unterschiedliche Fehlergrenzen vorgegeben oder vereinbart sein. Sie heißen dann "Untere Fehlergrenze" und "Obere Fehlergrenze". Überwiegend werden dafür jedoch gleiche Beträge festgelegt. Dann ist es ein Grenzbetrag.

A 2: "Eichfehlergrenzen" und "Verkehrsfehlergrenzen" sind durch die Eichordnung vorgeschriebene Fehlergrenzen. Erstere gelten für die Eichung eines Meßgerätes, letztere für seine Anwendung.

A 3: "Genauigkeitsklasse" kennzeichnet eine erfüllte Qualitätsforderung an Meßgeräte, deren Einzelforderungen sich an die Meßunsicherheit richten.

[DIN 55350-31]

Einheit mit einem Fehler oder mit mehreren Fehlern.

A 1: Diese Einheit ist demnach dann fehlerhaft, wenn für diese Einheit vorgegebene Forderungen nicht erfüllt sind. Dabei ist zu beachten, daß ein Fehler in Bezug auf die Forderungen für eine Komponente nicht notwendigerweise ein Fehler der übergeordneten Einheit ist.

A 2: Die Anzahl der festgestellten Fehler kann größer als die Anzahl der untersuchten Einheiten sein.

A 3: Fehlerhafte Einheiten werden wie folgt klassifiziert:

Eine "Einheit mit kritischem Fehler" weist einen oder mehrere kritische Fehler auf; sie kann daneben noch Haupt- und Nebenfehler haben.

Eine "Einheit mit Hauptfehler" weist einen oder mehrere Hauptfehler auf; sie kann daneben noch Nebenfehler haben, hat aber keine kritischen Fehler.

Eine "Einheit mit Nebenfehler" weist einen oder mehrere Nebenfehler auf, hat aber weder kritische noch Hauptfehler.

DGQ:

A 4: Was für die betrachtete Einheit ein Fehler ist, braucht für die zugehörige übergeordnete Einheit kein Fehler zu sein. Siehe z.B. Annahmezahl.

A 5: Die Behandlung fehlerhafter Einheiten ist ein wichtiges QM-Element. Davon zu unterscheiden sind die der Beseitigung von Fehlerursachen dienenden Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen.

A 6: In Stichprobensystemen zur Prüfung anhand qualitativer Merkmale werden zur Betrachtung von Prüflosen und zur Formulierung von Stichprobenanweisungen sowohl der Anteil fehlerhafter Einheiten

[CE-Kennzeichen]

Eine Anhäufung von Fehlern darf nicht zum Verlust der Sicherheitsfunktion(en) führen (DIN EN 954-1).

[DIN 55350-31]

Einstufung möglicher Fehler einer Einheit in Fehlerklassen nach einer Bewertung, die an den Fehlerfolgen ausgerichtet ist.

A 1: International üblich ist eine Klassifizierung in drei Fehlerklassen (siehe auch DIN 40080):

- Kritischer Fehler

- Hauptfehler

- Nebenfehler

DGQ:

A 2: Jahrzehntelang war eine Fehlerklassifizierung in drei Fehlerklassen gemäß kritischer Fehler, Hauptfehler und Nebenfehler international üblich, wie sie auch heute noch in DIN 55350-31 gültig festliegt. Inzwischen hat sich auch die folgende Betrachtungsweise entwickelt:

Angesichts der außerordentlich unterschiedlichen Bedeutung schon der verschiedenen Produkte für den Einzelnen und die Gesellschaft ist es nicht möglich, eine allgemeingültige Fehlerklassifizierung festzulegen. Die in den jeweiligen Anm. beibehaltenen drei Fehlerklassen - kritischer Fehler, Hauptfehler und Nebenfehler - mit je zwei Unterklassen beim Haupt- und Nebenfehler sind nur Beispiele. Es gibt Situationen, in denen weniger Fehlerklassen ausreichen, und andere, in denen weitergehend unterschieden werden muß. Deshalb können die drei Fehlerklassen - kritischer Fehler, Hauptfehler und Nebenfehler - nur ein Anhaltspunkt für die Wahl der zweckmäßigen Fehlerklassifizierung in einem konkreten Fall sein.

A 3: Eine Klassifizierung von Qualitätsmerkmalen im Rahmen der Qualitätsplanung wird zweckmäßig entsprechend gestaltet (siehe auch Qualitätsmerkmal).

A 4: Die Numerierung der Fehlerklassen wird verschieden gehandhabt, auch in Normen. Deshalb ist sie, sofern erforderlich, in einem konkreten Fall festzulegen.

[DIN 55350-11]

Gruppe von QK-Elementen, mit denen Kosten erfaßt werden, die durch die Nichterfüllung von Einzelforderungen im Rahmen von Qualitätsforderungen verursacht sind.

A 1: Weil die Feststellung von Fehlerursachen, wenn sie überhaupt sachlich und zeitlich möglich ist, oft sehr zeitraubend ist, werden die Fehlerkosten nicht nach Fehlerursachen, sondern nach dem Ort der Feststellung der Fehler in zwei Untergruppen unterteilt: In die internen Fehlerkosten (Kosten intern festgestellter Fehler) und die externen Fehlerkosten (Kosten extern festgestellter Fehler). Es kann zweckmäßig sein, für eine Organisation festzulegen, was unter "intern" und "extern" zu verstehen ist.

A 2: Beispiele für einzubeziehende QK-Elemente sind die Kosten für Fehlprodukte oder Kosten im Zusammenhang mit solchen Fehlprodukten, z.B. für Nacharbeit, Ausschuß, nicht planmäßige Sortierprüfung, Wiederholungsprüfung, qualitätsbedingte Ausfallzeit, Gewährleistung, Produkthaftung.

DGQ:

A 3: Die Nichterfüllung von Einzelforderungen kann sich auf jede Art von Einheit beziehen, etwa Tätigkeiten, Pro-zesse, materielle oder immaterielle Produkte, eingeschlossen Dienstleistungen, auf Personen, Systeme oder Kombinationen daraus.

[QS 9000]:

Kosten, die mit der Herstellung von fehlerhaften Produkten verbunden sind. Typischerweise werden diese Kosten in zwei Kategorien unterteilt: Interne Fehler und externe Fehler.

Die im Rahmen der normalen finanziellen Berichterstattung im Unternehmen verfügbaren Informationen sollten für die Identifizierung und Lenkung der Fehlerkosten ausreichen.

Merkmal für die Bewertung, ob ein Fehler vorliegt.

(siehe auch FMEA)

[DGQ]

Methode der Untersuchung möglicher Fehler in den Elementen einer betrachteten Einheit sowie die Feststellung der erwartbaren Fehlerfolge für die anderen Elemente und für die Funktion der betrachteten Einheit mit dem Ziel, durch geeignete Maßnahmen die potentiellen Fehlerfolgen zu minimieren.

A 1: Bekannt geworden sind die Konstruktions-FMEA (Siehe Qualitätsplanung), die Prozeß-FMEA (s. Prozeß) sowie die QM-Element-FMEA (siehe QM-Element). Prinzipiell ist die FMEA auf beliebige Einheiten anwendbar.

A 2: Von der deutschen Automobilindustrie (VDA) beschriebene FMEA-Abwicklungen verwenden Ordinalmerkmale zur Untersuchung. Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, mit den Faktoren (W) und (S) der Risikobetrachtung (siehe Risiko) quantitative Abschätzungen durchzuführen.

A 3: Mit Bezug auf den Grundbegriff Risiko auch "Fehlerrisiko-Analyse".

[QS 9000]:

Die FMEA ist eine systematisierte Gruppe von Aktivitäten mit der folgendes beabsichtigt wird:

1) Mögliche Fehler eines Produktes/Prozesses und deren Folgen zu erkennen und zu bewerten.

2) Maßnahmen auszuweisen, die das Auftreten von möglichen Fehlern vermeiden oder reduzieren und

3) diese Verfahren zu dokumentieren.

siehe auch Fehlersammelliste

Die Fehler werden systematisch gesammelt und ihre Häufigkeit ermittelt. Damit hat man einen Überblick über den Zustand der Qualität und über die häufigsten Mängel.

siehe auch Fehlersammelkarte

Einfache Methode zur schnellen Erfassung und übersichtlichen Darstellung von Daten mit einem von zwei möglichen Merkmalen nach Art und Anzahl.

[ISO/TS 16949]

Einsatz von Prozeß- oder Konstruktionseigenschaften, um die Herstellung fehlerhafter Produkte zu vermeiden.

[QS 9000]

ppm ist eine Methode, die Leistung eines Prozesse in Form von fehlerhaften Produkten zu bestimmen. ppm-Daten können verwendet werden, um die Reihenfolge von Korrekturmaßnahmen festzulegen. Die Kunden verwenden unterschiedliche Definitionen für fehlerhafte Einheiten (z.B. alle sortierten Einheiten, nur die fehlerhaften Einheiten, alle Einheiten in einem Behälter).

[QS 9000]

Materialien/Produkte deren Prüfstatus unsicher ist oder unbekannt ist.

[DIN 55350-11]

Gruppe von Qualitätskostenelementen, mit denen Kosten erfaßt werden, die durch Vorbeugungs- und Korrekturmaß-nahmen im Rahmen des Qualitätsmanagements sowie durch mittelbare Qualitätslenkung in allen Bereichen der Organisation verursacht worden sind.

A 1: Die Kosten der für Qualitätsverbesserungen besonders bedeutsamen QM-Elemente Vorbeugungsmaßnahmen und Korrekturmaßnahmen sind zu den Fehlerverhütungskosten gehörige QK-Elemente.

A 2: Weitere Beispiele für einzubeziehende QK-Elemente sind die Kosten für QM-Bewertungen, für interne Quali-tätssicherung/QM-Darlegungen und interne Qualitätsaudits, Schulung in Qualitätsmanagement, Qualitätsförderungsprogramme, Qualitätsfähigkeitsuntersuchungen, Lieferantenbeurteilung und -beratung, Leitung des Qualitätswesens, Prüfplanung, Qualitätsvergleiche und Qualitätsforderungsvergleiche mit dem Wettbewerb.

[QS 9000]

Ein während des Designs simultan ablaufender Prozeß zur Optimierung der Aspekte Designfunktion, Herstellbarkeit und einfache Montage.

(veraltet Qualitätskosten)

Unter Fehlleistungsaufwand versteht man den bewerteten Verbrauch von Leistungen (Arbeitsgängen, Prozessen) und Gütern (Produktionsfaktoren) im gesamten Unternehmen, der durch Fehlhandlungen und deren Auswirkungen entsteht. Dabei wird weder eine Werterhöhung am Produkt vorgenommen noch der Kundennutzen gesteigert, sondern eine Minderung von Effizienz und Ertrag bewirkt, da den Input-Faktoren des betrieblichen Leistungserstellungsprozesses ein um die Fehlleistungen geminderter Output gegenübersteht. Dies ist jedoch gleichbedeutend mit geringerer Produktivität (mengenmäßige Betrachtung) bzw. Wirtschaftlichkeit (wertmäßige Betrachtung).

[DIN 55350-11]

Fehlerhaftes Produkt, das nicht oder nur unter Inkaufnahme von Mehrkosten oder Mindererlös verwendungsfähig ist.

A 1: Mehrkosten können durch Nacharbeit oder durch die Suche nach einem anderen Verwendungszweck bedingt sein. Der Mindererlös kann sich aus einem qualitätsbedingten Preisnachlaß oder daraus ergeben, daß das Fehlprodukt nicht wie ursprünglich geplant, sondern nur für eine geringere Anspruchsklasse verwendet werden kann.

A 2: Mehrkosten können auch durch einen unnötig großen Materialverbrauch bei der Realisierung des Produkts entstehen, der wegen ergänzender interner Einzelforderungen als fehlerhaft beanstandet wird.

A 3: Beim Verkauf für einen anderen Verwendungszweck ergibt sich in der Regel ein Mindererlös. Die Differenz zwischen geplantem und tatsächlichem Erlös geht betriebswirtschaftlich als Erlösschmälerung in die Leistungsrechnung ein, wird jedoch außerdem bei der Erfassung qualitätsbezogener Kosten den Fehlerkosten zugeordnet.

DGQ:

A 4: In der Betriebswirtschaft kommt verschiedentlich die Benennung "Fehlprodukt" im Sinn von "nicht auffindbares Produkt" vor.

[DIN 55350-11]

Fehlprodukt, bei dem die Qualitätsforderung in der Fertigung oder Montage im ersten planmäßigen Durchgang nicht erfüllt wurde.

DGQ:

A : Teilmengen eines Produkts oder einer Produktserie, bei denen eine nicht zufriedenstellende Qualität nicht zwangsläufig ist, sondern vermeidbar gewesen wäre, sind nicht "qualitätsbedingter Abfall", sondern fertigungs- oder montagebedingte Fehlprodukte. Sie benötigen Nacharbeit oder sind Ausschuß. Sofern zufriedenstellende Qualität nicht erreicht wird, sind auch betroffene Teilmengen Ausschuß. Alle betreffenden Kosten sind Fehlerkosten.

[QS 9000]

Verwendung von Prozeß- und Designmerkmalen, um der Herstellung von fehlerhaften Produkten vorzubeugen.

[DGQ]

Quantitative Bezeichnung für das Ausmaß der Annäherung von Fertigungsergebnissen an den Sollwert des betrachteten Qualitätsmerkmals gemäß der betreffenden Einzelforderungen im Rahmen der Qualitätsforderung an das gefertigte Produkt.

[DGQ]

Los, das aus einer fortlaufenden Fertigung stammt.

A: Wird mit den Fertigungseinrichtungen zwischenzeitlich ein anderes Produkt gefertigt, kann eine nachfolgend wieder aufgenommen Fertigung des vorausgehend gefertigten Produkts im allgemeinen nicht mehr zum Fertigungslos gehörig betrachtet werden.

siehe Erstmuster

[DGQ]

Prozeßpräzision eines Fertigungsprozesses.

[DIN 55350-17]

Zwischenprüfung an einem in der Fertigung befindlichen materiellen Produkt.

A 1: Die Realisierung hat hier die spezielle Benennung "Fertigung".

DGQ:

A 2: Montageprüfungen sind Zwischenprüfungen oder Endprüfungen.

[DGQ]

Schätzbetrag für die Abweichungen der Istwerte des betrachteten quantitativen Produktmerkmals von einem Bezugswert zur Kennzeichnung des Wertebereichs, innerhalb dessen in einer betrachteten Fertigungseinrichtung bei einen ordnungsgemäß beschriebenen Betriebszustand ein Produkt gefertigt werden kann.

A 1: Die Fertigungsunsicherheit ist die Ergebnisunsicherheit eines Fertigungsergebnisses. Sie schließt sowohl die durch die Fertigungseinrichtung als auch die nicht durch diese verursachten Abweichungen ein.

A 2: Als Bezugswert kann der Sollwert oder der Nennwert des betrachteten Merkmals dienen. Im Zweifel ist festzulegen, welcher gilt.

A 3: Die Fertigungsunsicherheit ist ein Maß für die möglichen Abweichungen, die mit einer vorgegebenen Wahrscheinlichkeit erwartet werden können, wobei dieses Maß bei einer symmetrischen Verteilung der Istwert (als Schätzbetrag für die Abweichungen) der Hälfte des Wertebereichs entspricht.

A 4: Wenn nichts anderes vorgegeben oder vereinbart ist, sind als "vorgegebene Wahrscheinlichkeit" 99,71 Prozent festgelegt. Im Falle einer (angenäherten) Normalverteilung der Abweichungen ist deshalb

• die Fertigungsunsicherheit gleich der dreifachen bzw.
• der gesamte Unsicherheitsbereich gleich der sechsfachen

Standardabweichung. Es ist zu beachten, daß bei der Meßunsicherheit die entsprechende Festlegung 95 Prozent ist, was bei (angenäherter) Normalverteilung der zweifachen bzw. der vierfachen Standardabweichung entspricht.

A 5: Es ist empfehlenswert, zur Erfassung gelegentlich vorkommender unterschiedlicher Beträge der oberen und der unteren Fertigungsunsicherheit zu verfahren wie bei der oberen und der unteren Meßunsicherheit.

A 6: Es wird davon abgeraten, diesen Schätzbetrag "Fertigungsgenauigkeit" zu nennen, weil diese anders definiert ist (siehe Fertigungsgenauigkeit).

[E DIN EN ISO 9000]

Angegebenes Erfordernis oder angegebene Erwartung.

[DIN 55350-33]

Ursache einer systematischen Ergebnisabweichung bei einem Prozeß, die zur Änderung des Wertes eines Merkmals beiträgt und festgestellt werden kann.

A: Ursache vieler kleiner Änderungen könnten prinzipiell zwar auch festgestellt werden, aber es wäre unwirtschaftlich, sie untersuchen zu wollen, weshalb sie als zufällige Ursache betrachtet werden müssen.

[ISO/TS 16949]

Eine Methode zur Darstellung einer komplexen Struktur.

A: Wird ein mathematisches Modell bekannten Belastungen unterworfen, so kann die Verformung der Struktur bestimmt werden.

Komplexe Strukturen technischer Objekte und auch wissenschaftlicher Zusammenhänge werden in kleine faßbare Elemente zerlegt und lokal analysiert

[QS 9000]

Methode zur mathematischen Modellierung von komplexen Bauteilstrukturen. Durch Beaufschlagung diese Modells mit bekannten Kräften können die Spannungen und Verformungen (Verlagerungen) der Struktur ermittelt werden.

Ein- und Auslagerungsprinzip. Wie in einer Warteschlange werden die Waren, die zuletzt eingelagert werden, auch zuletzt wieder ausgelagert.

Internes Audit; Qualitätsaudit durch die Organisation selbst oder im Auftrag.

siehe Ishikawa-Diagramm und Ursachen-Wirkungs-Diagramm

siehe Laufprüfung

[QS 9000]

Eine aufeinanderfolgende Anzahl von Punkten, die konsistent zu- oder abnimmt, oder oberhalb oder unterhalb der Mittellinie verläuft; kann ein Hinweis für die Existenz systematischer Streuungseinflüsse sein.

[E DIN EN ISO 9000]

Angegebenes oder normalerweise vorausgesetztes Erfordernis bzw. angegebene oder normalerweise vorausgesetzte Erwartung.

[E DIN EN ISO 9000:2000-01]

Erfordernis oder Erwartung, angegeben, üblicherweise vorausgesetzt oder vorgeschrieben.

A1: Ein Bestimmungswort darf verwendet werden, um eine bestimmte Forderungsart zu bezeichnen, z.B. Produktforderung, Qualitätsmanagementsystem-Forderung, Kundenforderung.

A2: Eine festgelegte Forderung ist eine Forderung, die beispielsweise in einem Dokument angegeben wird.

A3: Forderungen können von verschiedenen interessierten Parteien aufgestellt werden.

auch Interessenpartner

[DIN EN ISO 8402]

Verpflichtungen aufgrund von Gesetzen, Vorschriften, Verordnungen, Kodizes, Statuten und anderen Erwägungen.

A 1: "Andere Erwägungen" betreffen vor allem Schutz der Umwelt, Gesundheit, Sicherheit, Schutz (vor Schaden), Erhaltung von Energie- und natürlichen Hilfsquellen.

A 2: Alle Forderungen der Gesellschaft sollten bei der Festlegung der Qualitätsforderung in Betracht gezogen werden.

A 3: Forderungen der Gesellschaft enthalten juristische und gesetzliche Forderungen. Diese können je nach Rechtsprechung unterschiedlich sein.

[QS 9000]

Die Form- und Lagetolerierung umfaßt ein Satz mit Regeln und standardisierten Symbolen zur Definition der Gestaltzonen eines Teils und deren Verknüpfung zueinander auf einer technischen Zeichnung. Die Form- und Lagetolerierung stellt die geometrische Verknüpfung dieser einzelnen Gestaltzonen am Teil zueinander her (statt der Verknüpfung über ein kartesisches Koordinatensystem), wobei die maximal zulässige Toleranz ausgewiesen wird, die noch eine vollständige Funktion des Produktes gewährleistet.

[QS 9000]

Ein generelles Konzept für das gesamte Muster, das aus einer Verteilung von Werten entsteht.

[QS 9000]

Anspruchsvollere Techniken der statistischen Prozeßanalyse und Lenkung, als in den grundlegenden statistischen Methoden eingesetzt werden; dies kann fortgeschrittenere Techniken der Qualitätsregelkarten, Regressionsanalyse, statistische Versuchsmethodik, fortgeschrittene Problemlösungstechniken, etc. beinhalten.

[DIN EN ISO 9000:2000]

Erlaubnis, zur nächsten Stufe eines Prozesses überzugehen.

A: Im Englischen wird im Zusammenhang mit Computer-Software die Benennung "Release" häufig auf eine Version der Software selbst bezogen.

[QS 9000]

Freigegebene Materialien sind Materialien, die entweder Industrienormen (z.B. SAE, ASTM, DIN, ISO) oder Kunden-Spezifikationen entsprechen.

Der Aufbau des Führungskennzahlensystems orientiert sich an den Ergebniskriterien des EFQM-Modells. Für die einzelnen Zieldimensionen werden strategisch bedeutsame Kennzahlen und Indikatoren entsprechend den individuellen strategischen Erfolgsfaktoren zu erweitern und zu gewichten (Nutzwertanalyse).

Eine umfassende Kennzahl für das gesamte Unternehmen kann mittels einer Selbstbewertung auf Basis der Kriterien des EFQM-Modells ermittelt werden. In diese Bewertung fließen die Kennzahlen des TQM-Kennzahlensystems ein.

[DIN EN ISO 9000:2000]

Funktionsbereich mit Organisationsverantwortung für die Festlegung und Einführung des metrologischen Meßüberwachungssystems.

[DGQ]

Größe, die ein spezielles Merkmal einer Wahrscheinlichkeitsverteilung kennzeichnet.

A 1: Funktionsparameter können grundsätzlich für jede Wahrscheinlichkeitsverteilung angegeben werden, beispielsweise Lageparameter wie der Erwartungswert, Streuungsparameter wie die Varianz, Formparameter wie die Schiefe, Parameter des Zusammenhangs von Zufallsgrößen wie der Korrelationskoeffizient.

A 2: Ein Funktionsparameter kann zugleich Scharparameter sein.

[QS 9000]

Die funktionelle Prüfung ist das Prüfen von Teilen um sicherzustellen, daß diese allen technischen Leistungs- und Materialforderungen des Kunden und Lieferanten entsprechen.

[ISO/TS 16949]

Prüfung, ob ein Teil allen Forderungen des Kunden und Lieferanten im Hinblick auf technische Leistungskriterien und Material entspricht.